壹.概述
鋼鐵零件在含有錳、鐵、鋅、鈣的磷酸鹽溶液中進行化學處理，在其表面形成壹層不溶於水的磷酸鹽保護膜的方法，稱為磷化處理(或磷酸鹽處理)。
二、磷化膜的外觀和組成
1.外觀:由於基體材料和磷化工藝的不同，可為深灰至黑灰，可實現特殊工藝。
純黑色，紅色和彩色。
2.成分:磷酸鹽[Me3(PO4)2]或磷酸氫鹽(MeHPO4)晶體。
第三，特殊點
1，在大氣條件下穩定，與鋼氧化處理相比，其耐腐蝕性更高，約高2-10倍，
通過重鉻酸鹽填充、油浸或塗漆可以進壹步提高耐腐蝕性。
2.它具有微孔結構，對油和油漆具有良好的吸附能力。
3.不粘附熔融金屬。
4.磷化膜具有很高的電絕緣性能。
5.厚度壹般為10-20μm，因為磷化膜在形成過程中相應的與鐵溶解。
尺寸變化小。
第四，使用
1，防腐。
2、塗層底層，潤滑性，並且在冷變形過程中，可以氧化摩擦，減少加工裂紋和表面。
面部緊張。
3.它應該用於防止低熔點熔融金屬的粘附。
4、變壓器、電機、轉子、定子等電磁裝置的矽鋼片均經過磷化處理，而原金
屬的機械性能、強度、磁性基本不變。
動詞 （verb的縮寫）結
所需設備簡單，操作方便，成本低，生產效率高，保護膜具有許多優點，因此廣泛應用於汽車、船舶、機械制造和航空工業。
六、磷的種類
生產中使用的磷化方法有:高溫、中溫、低溫磷化、四合壹磷化、黑色磷化。
1，高溫磷化處理:在90-98℃下進行，溶液的遊離酸度與總酸度之比。
1: 6-9，治療時間15-20分鐘。
特點:耐蝕性、附著力、硬度、耐熱性高，速度快，磷化膜厚度均勻。
甚至。該溶液加熱時間長，揮發量大，成分變化快，磷化膜易混入沈澱。
難以清洗。
2.中溫磷化處理:60-70℃。遊離酸與總酸之比為1: (10-15)，處理時間為7-15分鐘。
特點:溶液穩定，磷化速度快，生產效率高，成分容易復雜化，制備困難。
3.常溫磷化:常溫下，溶液遊離酸與總酸之比為1: (20-30)，處理時間為10-15分鐘。
特點:不加熱，低消耗，低成本，穩定性，耐腐蝕性差，結合力低，耐熱性。
低。
七、各種因素的影響
1，總酸度和遊離酸度的影響；
1)總酸度:增加總酸度可以加速磷化反應，使膜層變薄變細。太高，往往會使薄膜分層。
瘦。太低，磷化速度慢，膜厚而粗糙。
2)遊離酸度:過高，磷化反應時間延長，磷化膜粗糙多孔，耐蝕性降低。
低，亞鐵離子含量容易上升，溶液中沈澱容易增加。太低，磷化膜薄或不均勻
沒有磷化膜。
3)酸度調節:
當自由離子過底時，可加入磷酸鐵錳和磷酸二氫鋅，約5-6g/ L，增加1“分”。
同時，總酸增加了約5個“點”，並且其太高而不能用ZnO、ZnCO3、MnCO3或Zn(OH)2中和，0.5-1g/
l，還原1的“點”。如果添加後遊離酸沒有明顯減少，則表明溶液中有磷酸鋅。
含量高，要加水稀釋調節液。
當總酸過低時，可加入20-22g/ L的硝酸鋅或約40-45g/ L的硝酸錳。
增加10“點”，高的時候可以用水稀釋減少。
2.Zn+2離子:加快磷化速度，使磷化膜致密，結晶光亮。低溫磷化膜
又松又黑。過高(尤其是Fe+2和P2O3高時)，晶粒粗大、無序、易碎。
弱多白灰。
3.Mn+2離子:能提高磷化膜的硬度、附著力和耐腐蝕性，加深顏色，結晶。
均勻，太高，膜不容易形成。
4.Fe+2離子:Fe+2在高溫磷化中很不穩定，容易被氧化成Fe+3離子，轉化為磷。
鐵酸沈澱，導致磷化液渾濁，遊離酸增加。在常溫磷化液中，保持壹
壹定量的Fe+2能大大提高磷化層的後效、機械強度和防護能力，以及工作定額。
周長也更寬。而Fe+2很容易被氧化成Fe+3離子沈澱出來，轉化成磷酸鐵。
當溶液呈乳白色時，幾乎不能形成晶體，質量很差。當磷化液含有少量時
(0.01-0.03g/L)壹氧化氫，Fe+2相對穩定。此時，由於溶液中的少量，
Fe(NO)+2絡合離子呈棕綠色。穩定Fe(NO)+2的條件:
1)溶液溫度不得超過70℃
硝酸鹽含量和錳含量較高。亞鐵離子過高時，中溫磷化膜晶粒粗大，表面粗糙。
有白色浮灰，降低了防護能力和耐熱性。中溫磷化Fe+2(1-3.5g/L)，
常溫0.5-2g/l
2)過量的亞鐵離子可以通過過氧化氫去除。每減少1g，大約需要30%的H2O21ml和ZnO0.5g。
5.P2O5:能加快磷化速度，使膜層致密，顆粒閃爍發光。低溫下，膜層致密，耐腐蝕。
腐蝕性差，甚至不會磷化。過高時，薄膜晶體排列無序，附著力降低，表面呈灰色。
更白。
6.NO3離子:硝酸根能加快磷化速度，提高磷化膜的致密性，降低。
處理在磷化槽的溫度下進行。在適當的條件下，硝酸鹽與鋼反應生成少量。
不，促進亞鐵離子的穩定。含量高時，高溫磷化膜變薄，使中溫磷化液呈亞濕潤狀態。
鐵離子的過度積累，使得常溫磷化膜容易產生黃銹。
7.f-離子:是壹種有效的活化劑，加快磷化速度，使晶粒致密，增強耐腐蝕性。
中溫磷化的零件表面容易出現過多的白色浮灰，常溫壽命會縮短。
8.NO2離子:在穩定溶液中，磷化速度大大加快，膜孔減少，使結晶細化，改善。
膜的耐腐蝕性。含量過高時，膜表面容易出現白點。
9.溫度的影響:高溫加快磷化速度，提高附著力、硬度和耐蝕性，但在高溫下。
在溫度下，鐵容易被氧化的鐵沈澱，溶液不夠穩定。
10，零件的材料和表面狀態的影響
高、中碳鋼和低合金鋼容易磷化，磷化膜黑而厚，但有磷化膜結。
晶粒粗大的傾向，低碳鋼零件的膜色較淺，結晶較密，如果在磷化前進行。
適當的浸蝕可以顯著提高磷化膜的質量。冷加工零件表面有壹層硬化層，上面覆蓋著磷
化學處理前應進行強度浸蝕，活化零件表面，否則磷化膜薄且不均勻，耐蝕性相對較高。
低。
磷化零件浸蝕後，皂化處理或鈦鹽處理可提高磷化膜的致密性。
性能和耐腐蝕性。
皂化處理技術規範:
肥皂:10-30克/升
碳酸鈉:15-30克/升
溫度:50-60℃
時間:2-5分鐘
11，SO4離子:磷化工藝延長，膜多孔易生銹≤0.5g/ L，SO4過量使用硝酸鋇。
沈澱，1gSO4壹定要用2.72gBaNO3，鋇鹽不能過量，否則磷化晶體會粗大和反轉。
石英
12，間隔延長，零件表面白灰較多。
13，CL-1:危害性和SO4差不多，≤0.5g/L，沈澱用硝酸銀太多，再用鐵屑或鐵。
該板替換了殘留條帶的銀離子。
14、Cu+2:當蝕刻液或磷化液中含有銅離子時，膜表面呈紅色，耐蝕性降低，Cu+2。
用鐵屑替換並清除。
八、常見故障原因分析
1，磷化膜粗糙多孔；
原因:1)遊離酸過高。
2)硝酸鹽缺乏。
3)零件表面有殘酸，加強中和清洗。
4)如果Fe+2過高，用雙氧水調節。
5)零件表面過度腐蝕，控制酸洗濃度和時間。
2、薄膜太薄，無明顯結晶:
原因:1)總酸度過高，用水稀釋或加磷酸鹽調整酸比。
2)零件表面有硬化層，被強酸腐蝕或噴砂。
3)若亞鐵含量過低，應補充磷酸二氫鐵。
4)低溫。
3.磷化膜耐蝕性差，易生銹。
原因:1)磷化晶粒過粗或過細，調整遊離酸與總酸度的比例。
2)遊離酸含量過高。
3)金屬過度腐蝕。
4)溶液中磷酸鹽含量不足。
5)零件表面有殘酸。
6)金屬表面的鐵銹沒有被排出。